Schwimmbadfolien
5.4 Fügetechnik
Die Dichtungsbahnen bestehen aus PVC-P und können nach folgenden Verfahren gefügt werden:- Warmgasschweißen
- Quellschweißen
- Heizelement-/Heizkeilschweißen
- Hochfrequenz nach Planvorfertigung
Die ersten drei Verfahren sind für die Baustellenanwendung geeignet. Hinweis: Kunststoffbahnen ab 1,5 mm Dicke sind im Bereich von T-Stößen die Kanten der mittleren Dichtungsbahnen abzuschrägen.
5.4.1 Warmgasschweißen
5.4.1.1 Allgemeines
Warmgasschweißen ist da anzuwenden, wo Quellschweißen nicht möglich ist, z. B. in Räumen, die nicht ausreichend für Quellschweißungen zu be- und entlüften sind.
Die Verschweißungszonen müssen frei von Verunreinigungen sein. Bei verschmutzten Nahtflächen ist eine Reinigung mit warmem Wasser möglich. Falten und Quetschungen im Nahtbereich der Bahn sowie Kreuzstöße sind zu vermeiden.
Warmgasschweißungen sind durch folgende Merkmale gekennzeichnet:
- Beide Fügeflächen werden durch gleichmäßiges Erhitzen in den plastischen Zustand überführt.
- Der Fügedruck wird unmittelbar nach Erreichen des plastischen Zustandes aufgebracht.
- Die Schweißgeschwindigkeit variiert in Abhängigkeit von der Umgebungstemperatur und der Heißlufttemperatur.
Die Bedienungsanleitungen der Gerätehersteller sind zu beachten. Die Überprüfung der Nähte kann durch Sichtkontrolle bzw. nach Erkalten der Naht mit einer Prüfnadel erfolgen.
Achtung: Warmgasschweißung nicht bei Bahnendicken unter 0,8 mm.
5.4.1.2 Ausführung der Warmgasschweißung hier Handschweißung
Die Schweißdüse mit Flachschlitz soll eine Breite von 4 cm haben. Die notwendige Schweißtemperatur ist einzuhalten und muss vorher an einem Folienmuster beidseitig ermittelt werden. Die Herstellung der Nahtverbindung erfolgt in zwei Arbeitsgängen. Zunächst wird die hintere Nahtkante in 1 bis 2 cm Breite vorfixiert, damit beim anschließenden zweiten Arbeitsgang keine Heißluft unter der überdeckenden Bahn entweichen kann. Die Schweißdüse des Handschweißgerätes wird so in die Überlappung eingeführt, dass beide Nahtflächen gleichmäßig erwärmt und mittels einer 4 cm breiten Andrückrolle, die kontinuierlich in Schweißrichtung geführt wird, homogen verbunden werden.
5.4.1.3 Ausführung der Warmgasschweißung mit Schweißautomaten
Neuartige Geräte verfügen über einen automatischen Regler, der Temperaturschwankungen durch Spannungsschwankungen ausgleicht. Die Schweißdüse und die Andrückrolle haben eine Breite von > 4 cm. Die Fahrgeschwindigkeit und die Heißlufttemperatur müssen regelbar sein. Der erforderliche Anpressdruck auf die Schweißnaht wird im Normalfall erreicht durch ein zusätzliches Auflagegewicht von 7 bis 13 kg.
Schweißtemperatur und Schweißgeschwindigkeit müssen so aufeinander abgestimmt werden, dass im Nahtbereich weder Fehlstellen noch Materialverformungen auftreten. Leistungsabfall durch Stromschwankungen ist, z. B. durch den Einsatz von Stromaggregaten, zu vermeiden.
Für jedes Schweißgerät ist ein eigener Stromkreis erforderlich. Vor
Beginn der Schweißarbeiten ist eine Probeschweißung durchzufüren,
um eine einwandfreie Geräteeinstellung zu gewährleisten.
5.4.2 Quellschweißen
5.4.2.1 Allgemeines
Beim Quellschweißen sind die trockenen, sauberen Verbindungsflächen mit Quellschweißmittel anzulösen und unter Druck zu verbinden. Quellschweißen ist auf offenen Baustellen eine zuverlässige und einfache Verbindungsmethode. In geschlossenen Räumen ist die Verwendung von Quellschweißmitteln bedingt erlaubt (siehe Merkblatt über den Umgang mit Tetrahydrofuran).
Es darf nur unverdünntes Original Quellschweißmittel (THF) verwendet werden.
5.4.2.2 Ausführung der Quellschweißung
Zum Quellschweißen wird das Quellschweißmittel mit einem ca. 5 cm breiten, ungeleimten Flachpinsel, Borstenlänge ca. 4 cm, in die Überdeckung in Längsrichtung eingebracht. Die obere und untere Bahn müssen in einem Zug angelöst werden und sollen, zum Beispiel mit der Hand, leicht zusammengedrückt werden.
Dabei lässt sich durch leichten Druck mit der Handkante gleichzeitig auch die Schweißbreite begrenzen.
Das Quellschweißmittel soll nicht überdosiert werden, damit es nicht hinter der Naht verlaufen beziehungsweise sich nicht ungewollt verteilen kann.
Die Verschweißbreite soll nach allgemeinen Vorschriften bei mindestens 5 cm Nahtüberdeckung 3 cm betragen.
Bei Verlegetemperaturen unter + 5° C ist das Vorwärmen des Schweißbereiches mit einem Heißluftgerät erforderlich.
5.4.2.3 Nacharbeiten
Sollten trotz größter Sorgfalt durch widrige Umstände Nahtkanten leicht abstehen, so müssen diese mit einem Handschweißgerät (siehe Warmgasschweißen) nachgearbeitet werden.
5.4.2 Quellschweißen
5.4.2.1 Allgemeines
Beim Quellschweißen sind die trockenen, sauberen Verbindungsflächen mit Quellschweißmittel anzulösen und unter Druck zu verbinden. Quellschweißen ist auf offenen Baustellen eine zuverlässige und einfache Verbindungsmethode. In geschlossenen Räumen ist die Verwendung von Quellschweißmitteln bedingt erlaubt (siehe Merkblatt über den Umgang mit Tetrahydrofuran).
Es darf nur unverdünntes Original Quellschweißmittel (THF) verwendet werden.
5.4.2.2 Ausführung der Quellschweißung
Zum Quellschweißen wird das Quellschweißmittel mit einem ca. 5 cm breiten, ungeleimten Flachpinsel, Borstenlänge ca. 4 cm, in die Überdeckung in Längsrichtung eingebracht. Die obere und untere Bahn müssen in einem Zug angelöst werden und sollen, zum Beispiel mit der Hand, leicht zusammengedrückt werden.
Dabei lässt sich durch leichten Druck mit der Handkante gleichzeitig auch die Schweißbreite begrenzen.
Das Quellschweißmittel soll nicht überdosiert werden, damit es nicht hinter der Naht verlaufen beziehungsweise sich nicht ungewollt verteilen kann.
Die Verschweißbreite soll nach allgemeinen Vorschriften bei mindestens 5 cm Nahtüberdeckung 3 cm betragen.
Bei Verlegetemperaturen unter + 5° C ist das Vorwärmen des Schweißbereiches mit einem Heißluftgerät erforderlich.
5.4.2.3 Nacharbeiten
Sollten trotz größter Sorgfalt durch widrige Umstände Nahtkanten leicht abstehen, so müssen diese mit einem Handschweißgerät (siehe Warmgasschweißen) nachgearbeitet werden.
5.5 Prüfungen der Nahtverbindungen
Prüfungen der Nahtverbindungen sind gemäß DIN 18195, Teil 3 durchzuführen mit Hilfe der:- Reissnadelprüfung
- Anblasprüfung
- Optischen Prüfung
- Vakuumprüfung
5.5.1 Reissnadelprüfung
Zur Prüfung von Längs- und Quernäen ist die Reissnadel unter leichtem Druck entlang der Nahtkante zu führen. An Fehlstellen trennt die Nadelspitze die überlappenden Bahnen deutlich voneinander. Fehlstellen sind zu markieren und mit einem Warmgas-Handschweißgerät auszubessern.
5.5.2 Vakuumprüfung
Diese Prüfung wird vorzugsweise an T-Stoßverbindungen mit einem Vakuumprüfgerät angewendet. Es arbeitet mit einem Unterdruck, wobei die Qualität der Schweißverbindungen zugleich auf Festigkeit und Dichtigkeit überprüft wird. Fehler in bezug auf Dichtigkeit und Festigkeit werden mit Sicherheit erkannt.
Bei der Vakkuumprüfung wird eine durchsichtige Prüfglocke auf die Naht- oder Stoßverbindung aufgesetzt, und die sich in der Glocke befindliche Luft abgesaugt, so dass ein Unterdruck entsteht.
Diese Prüfung wird vorzugsweise an T-Stoßverbindungen mit einem Vakuumprüfgerät angewendet. Es arbeitet mit einem Unterdruck, wobei die Qualität der Schweißverbindungen zugleich auf Festigkeit und Dichtigkeit überprüft wird. Fehler in bezug auf Dichtigkeit und Festigkeit werden mit Sicherheit erkannt.
Bei der Vakkuumprüfung wird eine durchsichtige Prüfglocke auf die Naht- oder Stoßverbindung aufgesetzt, und die sich in der Glocke befindliche Luft abgesaugt, so dass ein Unterdruck entsteht.
Die Prüfglocke weist am Rand einen Anpress-Dichtring aus Kunstkautschuk
auf, damit ein luftdichter Abschluss zwischen Prüfglocke
und Dichtungsschicht gewährleistet ist.
Der Unterdruck soll - 0,2 bis - 0,3 bar betragen. Die Prüfung gilt als bestanden, wenn sich der Unterdruck aufbauen und über einen bestimmten Zeitraum halten lässt. Zur besseren Erkennung von Undichtigkeiten kann die Nahtkante mit einer farbigen Seifenlauge eingestrichen werden.
Im Falle einer Undichtigkeit entstehen deutlich sichtbare Seifenblasen. Anschließend ist die Bahnenoberfläche gründlich zu reinigen (z. B. mit Cleaner L 100 oder Alkohol).
Falls erforderlich verdünnen und gut vermischen! PVC-Lösung soll in der Vertikalen maximal 5 cm nachfließen.
Der Unterdruck soll - 0,2 bis - 0,3 bar betragen. Die Prüfung gilt als bestanden, wenn sich der Unterdruck aufbauen und über einen bestimmten Zeitraum halten lässt. Zur besseren Erkennung von Undichtigkeiten kann die Nahtkante mit einer farbigen Seifenlauge eingestrichen werden.
Im Falle einer Undichtigkeit entstehen deutlich sichtbare Seifenblasen. Anschließend ist die Bahnenoberfläche gründlich zu reinigen (z. B. mit Cleaner L 100 oder Alkohol).
5.6 Absichern der Naht- und Stoßkanten
Bei allen mit THF geschweißten Nähten sind die Kanten mit PVCLösung abzusichern. Durch das Absichern wird eine optimale Fügetechnik erreicht. Die PVC-Lösung ist mittels PE-Flaschen mit auswechselbaren Ausflussröhrchen aufzubringen. PVC-Lösung auf Konsistenz prüfen (vor Gebrauch ist die PVC-Lösung kräftig aufzurühren)!Falls erforderlich verdünnen und gut vermischen! PVC-Lösung soll in der Vertikalen maximal 5 cm nachfließen.
