Schwimmbadfolien schweißen

Fügetechnik zu Sikaplan WP 3100-15R und Sikaplan WP 3100-15RE

5.4 Fügetechnik

Die Dichtungsbahnen bestehen aus PVC-P und können nach folgenden Verfahren gefügt werden:

Warmgasschweißen
Quellschweißen
Heizelement-/Heizkeilschweißen
Hochfrequenz nach Planvorfertigung

Die ersten drei Verfahren sind für die Baustellenanwendung geeignet. Hinweis: Kunststoffbahnen ab 1,5 mm Dicke sind im Bereich von T-Stößen die Kanten der mittleren Dichtungsbahnen abzuschrägen.

5.4.1 Warmgasschweißen

5.4.1.1 Allgemeines

Warmgasschweißen ist da anzuwenden, wo Quellschweißen nicht möglich ist, z. B. in Räumen, die nicht ausreichend für Quellschweißungen zu be- und entlüften sind.
Die Verschweißungszonen müssen frei von Verunreinigungen sein. Bei verschmutzten Nahtflächen ist eine Reinigung mit warmem Wasser möglich. Falten und Quetschungen im Nahtbereich der Bahn sowie Kreuzstöße sind zu vermeiden.

Warmgasschweißungen sind durch folgende Merkmale gekennzeichnet:

Beide Fügeflächen werden durch gleichmäßiges Erhitzen in den plastischen Zustand überführt.
Der Fügedruck wird unmittelbar nach Erreichen des plastischen Zustandes aufgebracht.
Die Schweißgeschwindigkeit variiert in Abhängigkeit von der Umgebungstemperatur und der Heißlufttemperatur.

Zur Warmgasschweißung müssen Schweißautomaten und Handschweißgeräte verwendet werden, welche mit individuell einstellbaren Temperaturreglern ausgerüstet sind.
Die Bedienungsanleitungen der Gerätehersteller sind zu beachten. Die Überprüfung der Nähte kann durch Sichtkontrolle bzw. nach Erkalten der Naht mit einer Prüfnadel erfolgen.
Achtung: Warmgasschweißung nicht bei Bahnendicken unter 0,8 mm.

5.4.1.2 Ausführung der Warmgasschweißung hier Handschweißung

Die Schweißdüse mit Flachschlitz soll eine Breite von 4 cm haben. Die notwendige Schweißtemperatur ist einzuhalten und muss vorher an einem Folienmuster beidseitig ermittelt werden. Die Herstellung der Nahtverbindung erfolgt in zwei Arbeitsgängen. Zunächst wird die hintere Nahtkante in 1 bis 2 cm Breite vorfixiert, damit beim anschließenden zweiten Arbeitsgang keine Heißluft unter der überdeckenden Bahn entweichen kann. Die Schweißdüse des Handschweißgerätes wird so in die Überlappung eingeführt, dass beide Nahtflächen gleichmäßig erwärmt und mittels einer 4 cm breiten Andrückrolle, die kontinuierlich in Schweißrichtung geführt wird, homogen verbunden werden.

5.4.1.3 Ausführung der Warmgasschweißung mit Schweißautomaten

Neuartige Geräte verfügen über einen automatischen Regler, der Temperaturschwankungen durch Spannungsschwankungen ausgleicht. Die Schweißdüse und die Andrückrolle haben eine Breite von > 4 cm. Die Fahrgeschwindigkeit und die Heißlufttemperatur müssen regelbar sein. Der erforderliche Anpressdruck auf die Schweißnaht wird im Normalfall erreicht durch ein zusätzliches Auflagegewicht von 7 bis 13 kg.
Schweißtemperatur und Schweißgeschwindigkeit müssen so aufeinander abgestimmt werden, dass im Nahtbereich weder Fehlstellen noch Materialverformungen auftreten. Leistungsabfall durch Stromschwankungen ist, z. B. durch den Einsatz von Stromaggregaten, zu vermeiden.

Für jedes Schweißgerät ist ein eigener Stromkreis erforderlich. Vor Beginn der Schweißarbeiten ist eine Probeschweißung durchzufüren, um eine einwandfreie Geräteeinstellung zu gewährleisten.

5.4.2 Quellschweißen

5.4.2.1 Allgemeines

Beim Quellschweißen sind die trockenen, sauberen Verbindungsflächen mit Quellschweißmittel anzulösen und unter Druck zu verbinden. Quellschweißen ist auf offenen Baustellen eine zuverlässige und einfache Verbindungsmethode. In geschlossenen Räumen ist die Verwendung von Quellschweißmitteln bedingt erlaubt (siehe Merkblatt über den Umgang mit Tetrahydrofuran).
Es darf nur unverdünntes Original Quellschweißmittel (THF) verwendet werden.

5.4.2.2 Ausführung der Quellschweißung

Zum Quellschweißen wird das Quellschweißmittel mit einem ca. 5 cm breiten, ungeleimten Flachpinsel, Borstenlänge ca. 4 cm, in die Überdeckung in Längsrichtung eingebracht. Die obere und untere Bahn müssen in einem Zug angelöst werden und sollen, zum Beispiel mit der Hand, leicht zusammengedrückt werden.
Dabei lässt sich durch leichten Druck mit der Handkante gleichzeitig auch die Schweißbreite begrenzen.
Das Quellschweißmittel soll nicht überdosiert werden, damit es nicht hinter der Naht verlaufen beziehungsweise sich nicht ungewollt verteilen kann.
Die Verschweißbreite soll nach allgemeinen Vorschriften bei mindestens 5 cm Nahtüberdeckung 3 cm betragen.
Bei Verlegetemperaturen unter + 5° C ist das Vorwärmen des Schweißbereiches mit einem Heißluftgerät erforderlich.

5.4.2.3 Nacharbeiten

Sollten trotz größter Sorgfalt durch widrige Umstände Nahtkanten leicht abstehen, so müssen diese mit einem Handschweißgerät (siehe Warmgasschweißen) nachgearbeitet werden.

5.5 Prüfungen der Nahtverbindungen

Prüfungen der Nahtverbindungen sind gemäß DIN 18195, Teil 3 durchzuführen mit Hilfe der:

Reissnadelprüfung
Anblasprüfung
Optischen Prüfung
Vakuumprüfung

5.5.1 Reissnadelprüfung

Zur Prüfung von Längs- und Quernäen ist die Reissnadel unter leichtem Druck entlang der Nahtkante zu führen. An Fehlstellen trennt die Nadelspitze die überlappenden Bahnen deutlich voneinander. Fehlstellen sind zu markieren und mit einem Warmgas-Handschweißgerät auszubessern.

5.5.2 Vakuumprüfung

Diese Prüfung wird vorzugsweise an T-Stoßverbindungen mit einem Vakuumprüfgerät angewendet. Es arbeitet mit einem Unterdruck, wobei die Qualität der Schweißverbindungen zugleich auf Festigkeit und Dichtigkeit überprüft wird. Fehler in bezug auf Dichtigkeit und Festigkeit werden mit Sicherheit erkannt.
Bei der Vakkuumprüfung wird eine durchsichtige Prüfglocke auf die Naht- oder Stoßverbindung aufgesetzt, und die sich in der Glocke befindliche Luft abgesaugt, so dass ein Unterdruck entsteht.

Die Prüfglocke weist am Rand einen Anpress-Dichtring aus Kunstkautschuk auf, damit ein luftdichter Abschluss zwischen Prüfglocke und Dichtungsschicht gewährleistet ist.
Der Unterdruck soll - 0,2 bis - 0,3 bar betragen. Die Prüfung gilt als bestanden, wenn sich der Unterdruck aufbauen und über einen bestimmten Zeitraum halten lässt. Zur besseren Erkennung von Undichtigkeiten kann die Nahtkante mit einer farbigen Seifenlauge eingestrichen werden.
Im Falle einer Undichtigkeit entstehen deutlich sichtbare Seifenblasen. Anschließend ist die Bahnenoberfläche gründlich zu reinigen (z. B. mit Cleaner L 100 oder Alkohol).

5.6 Absichern der Naht- und Stoßkanten

Bei allen mit THF geschweißten Nähten sind die Kanten mit PVCLösung abzusichern. Durch das Absichern wird eine optimale Fügetechnik erreicht. Die PVC-Lösung ist mittels PE-Flaschen mit auswechselbaren Ausflussröhrchen aufzubringen. PVC-Lösung auf Konsistenz prüfen (vor Gebrauch ist die PVC-Lösung kräftig aufzurühren)!
Falls erforderlich verdünnen und gut vermischen! PVC-Lösung soll in der Vertikalen maximal 5 cm nachfließen.

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